Shengda Laqu Fabrik hat in den letzten Monaten eine Reihe von Maßnahmen zur Optimierung der Lagerverwaltung umgesetzt, mit dem Ziel, die Vorbereitungszeit für Rohstoffe zu verkürzen und die Effizienz der gesamten Produktionskette zu steigern. Diese Anpassungen basieren auf einer gründlichen Analyse der bestehenden Prozesse und zielen darauf ab, Engpässe zu identifizieren und praktikable Lösungen einzubringen.
Bisherige Herausforderungen in der Lagerverwaltung zeigten sich hauptsächlich in der unzureichenden Transparenz über den Lagerbestand, der komplizierten Suche nach spezifischen Rohstoffen sowie in einem nicht optimal angeordneten Lagerlayout. Insbesondere bei der Vorbereitung von Stahlrohlingen, Stangen und Blechen – den wichtigsten Rohstoffen für die Stahlbiegeproduktion – dauerte es oftmals länger, die benötigten Materialien zu lokalisieren und für die Produktion bereitzustellen. Dies wirkte sich direkt auf die Planung der Produktion aus, da manchmal Wartezeiten entstehen, bis die Rohstoffe zur Verarbeitung verfügbar waren.
Um diese Probleme anzugehen, begann die Fabrik mit der Einführung eines digitalen Lagerverwaltungssystems (LVS), das nahtlos mit dem bestehenden Produktionsplanungssystem verbunden wurde. Das neue System ermöglicht es, jeden Rohstoff mit einem eindeutigen Identifikationscode zu versehen, der über Scanner an verschiedenen Punkten im Lager erfasst werden kann. So ist der aktuelle Stand jedes Materials – ob es sich um hochfesten Stahl, verzinkte Profile oder spezielle Legierungen handelt – in Echtzeit abrufbar. Mitarbeiter können über ein einfaches Interface nachschlagen, wo genau ein Rohstoff gelagert ist, wann er eingelagert wurde und welche Menge noch verfügbar ist. Diese Transparenz reduziert die Zeit, die zuvor für die manuelle Suche nach Materialien aufgewendet wurde.
Zusätzlich wurde das Lagerlayout umgestaltet, um den Arbeitsablauf zu rationalisieren. Früher waren Rohstoffe teilweise nach Lieferanten oder Lieferterminen gruppiert, was dazu führte, dass ähnliche Materialien an verschiedenen Orten im Lager verteilt waren. Jetzt wurden die Lagerbereiche nach Materialtypen und Häufigkeit der Verwendung neu strukturiert. Beispielsweise befinden sich die am häufigsten genutzten Stahlprofile in Bereichen, die sich in unmittelbarer Nähe zur Produktion und zu den Ladezonen befinden. Dadurch verkürzt sich die Wegstrecke, die Mitarbeiter oder Fahrzeuge zurücklegen müssen, um die Rohstoffe zu bewegen. Zudem wurden klare Markierungen und Wegweiser installiert, die die Orientierung im Lager erleichtern – von farbkodierten Bereichen für verschiedene Stahlsorten bis zu digitalen Displays, die aktuelle Informationen zu Lagerplätzen anzeigen.
Ein weiterer Schritt bestand in der Optimierung der Ein- und Auslagerungsprozesse. Früher wurden Einlagerungsvorgänge oftmals ad hoc durchgeführt, ohne eine klare Planung, was zu Überfüllungen in bestimmten Bereichen und Leerständen in anderen führte. Jetzt wird jeder Liefertermin im Voraus im System registriert, und ein fester Lagerplatz wird zugewiesen, bevor die Rohstoffe eintreffen. Beim Einlagern müssen die Mitarbeiter lediglich den zugewiesenen Platz verwenden, was die Organisation verbessert und die Zeit für nachträgliche Umordnungen reduziert. Beim Auslagern hingegen werden die benötigten Rohstoffe bereits am Vortag markiert, so dass sie am nächsten Morgen sofort verfügbar sind – eine Maßnahme, die besonders für die früh morgendlichen Produktionsstarts hilfreich ist.
Um die Akzeptanz der neuen Verfahren zu gewährleisten, wurden die Mitarbeiter intensiv geschult. Sowohl die Bedienung des digitalen Systems als auch die neuen Arbeitsabläufe wurden in mehreren Schulungseinheiten erklärt, und praktische Übungen ermöglichten es den Mitarbeitern, die Verfahren in der Praxis anzuwenden. Darüber hinaus wurde ein Feedbacksystem eingerichtet, um Probleme oder Unzulänglichkeiten zu erkennen, die bei der Umsetzung auftreten konnten. Beispielsweise meldeten einige Mitarbeiter anfangs, dass der Scanner manchmal Schwierigkeiten hatte, die Codes an dunklen oder rostigen Stahloberflächen zu erkennen. Daraufhin wurden die Codes angepasst – sie wurden größer und mit einem kontrastreicheren Material versehen – um die Erkennung zu erleichtern.
Die ersten Ergebnisse dieser Optimierungen zeigen sich bereits in der verkürzten Vorbereitungszeit für Rohstoffe. Früher dauerte es durchschnittlich 4 bis 5 Tage, bis eine Bestellung an Rohstoffen aus dem Lager entnommen, geprüft und zur Produktion transportiert werden konnte. Jetzt liegt die durchschnittliche Vorbereitungzeit bei 2 bis 4 Tagen, was einer Verkürzung um 1 bis 2 Tage entspricht. Diese Verbesserung ist besonders bei wiederkehrenden Aufträgen deutlich, bei denen die gleichen Rohstoffe regelmäßig benötigt werden, da das System die Wiederholung von Vorgängen vereinfacht.
Neben der verkürzten Vorbereitungszeit haben sich weitere positive Effekte gezeigt. Die Genauigkeit des Lagerbestands hat sich verbessert – Fehler bei der Bestandsaufnahme, die früher durch manuelle Eintragungen entstehen konnten, sind seltener geworden. Dadurch wurden überraschende Materialmängel reduziert, die zuvor manchmal die Produktion unterbrechen konnten. Auch die Raumausnutzung im Lager hat sich verbessert: durch die strukturierte Zuordnung von Plätzen wurde die nutzbare Fläche effizienter genutzt, so dass zusätzliche Lagerkapazitäten geschaffen wurden, ohne dass ein größeres Gebäude benötigt wurde.
Die Optimierung der Lagerverwaltung hat sich auch auf die Zusammenarbeit mit Lieferanten positiv ausgewirkt. Da das System nun genaue Daten über den aktuellen Lagerbestand liefert, kann die Fabrik Lieferungen genauer planen und Überbestände vermeiden. Lieferanten erhalten klare Termine, wann welche Mengen geliefert werden sollen, was ihre Planung ebenfalls erleichtert. Einige langjährigen Lieferanten haben bereits angemerkt, dass die Kommunikation rund um Lieferungen reibungsloser geworden ist, da Fehler bei der Bestellung oder der Lieferung seltener auftreten.
Die Fabrik plant, die Optimierungen in den nächsten Monaten weiter auszubauen. Zum Beispiel wird derzeit geprüft, ob die Einführung von automatischen Förderbändern zwischen bestimmten Lagerbereichen und der Produktion weitere Zeit einsparen kann. Darüber hinaus werden die Daten aus dem Lagerverwaltungssystem zunehmend für die langfristige Planung genutzt – durch die Analyse von Verbrauchstrends können zukünftige Rohstoffbedarfe genauer vorhergesagt werden, was die Vorbereitung noch effizienter machen könnte.
Insgesamt zeigen die Maßnahmen, dass eine konsequente Optimierung von Lagerprozessen – basierend auf Datenanalyse, praktischen Anpassungen und Mitarbeiterbeteiligung – eine nachhaltige Steigerung der Effizienz bewirken kann. Die verkürzte Vorbereitungszeit für Rohstoffe ist dabei nur eines der sichtbaren Ergebnisse; dahinter stecken eine verbesserte Organisation, eine höhere Transparenz und eine stärkere Integration von Lager- und Produktionsprozessen – Faktoren, die langfristig zur Wettbewerbsfähigkeit der Shengda Laqu Fabrik beitragen werden.
